– 철저한 효율성을 추구하는 도요타 생산방식은 어디서나 적용할 수 있다 –
TPS(도요타 생산방식)란 무엇인가
TPS (도요타 생산방식)는 일본 제조업에 종사하는 사람들은 모르는 사람이 없을 정도로 유명하다. TPS 관련 서적을 읽고 컨설턴트를 부르고, 교육을 시키는 기업도 많이 있다.
TPS는 70년 전인 제2차 세계대전 이후 도요타 자동차가 낮은 생산성과 대량으로 쌓인 재고로 인해 도산할 뻔한 위기에서 도요타 자동차 공업 (현 도요타 자동차) 오노 다이이치 씨가 중심이 되어 체계를 구축한 생산방식이다.
TPS는 ‘JUST IN TIME’이라는 용어로도 유명하다. JUST IN TIME은 필요한 양을, 필요할 때에, 필요한 양 만큼 만든다라는 의미로 생산 뿐 아니라 물류에서의 적기 공급의 중요성을 강조한다. 이렇듯 JUST IN TIME이 제대로 이루어지기 위해서는 철저히 낭비를 줄여야 한다. 생산 과정의 모든 항목에서 낭비를 줄여야 원가 절감으로 이어지고, 품질 향상에도 도움이 된다. 그래서 기업 경쟁력으로 이어질 수 있는 것이다.
TPS에서 제창하는 ‘없애야 하는 낭비’ 7가지
그럼 TPS에서 얘기하는 낭비라는 것은 무엇인가? 아래 7가지 낭비를 설명한다.
1. 공정 자체의 낭비
그 작업 공정은 정말 필요한가? 생각하는 것이다.
2. 재고의 낭비
재고는 보관해야 할 장소가 필요하므로 보관 비용이 소요된다. 그러나 그 이상으로 위험한 것은 재고가 있으면 그 제품을 우선적으로 써버리게 되므로 제품에 하자가 있는 지 제대로 파악도 못하고 있을 가능성도 있다는 것이다.
3. 과도한 생산 낭비
TPS를 만든 계기가 된 중요한 낭비 중의 하나다.
도요타자동차가 과잉 생산으로 경영이 파산 직전까지 갔기 때문이다.
4. 생산인력 유휴 낭비
실제 생산에 참여하지 못하고 대기 시간이 길어질 수 있다..
5. 동작의 낭비
작업자가 작업 중에 손을 뻗거나 몸을 비틀거나 부품을 찾는 등 부품조립 및 가공과는 무관한 동작은 시간 낭비이고 생산성을 떨어뜨린다.
6. 운반의 낭비
다음 공정까지 적기에 운반이 되지 않으면 낭비이다.
7. 불량을 만드는 낭비
불량품이 발생하기 되면 그 불량품에 투입된 재료비, 가공비, 폐기 비용 뿐만 아니라, 납품처에서 교환에 필요한 비용이나 손해배상 등 낭비 중 가장 아까운 낭비라고 할 수 있다.
“자동화”도 불량을 계속 생산하지 않도록 하는 시스템이다. 불량을 만드는 것은 최악이다.
미래차 시대의 TPS
전기차에서는 내연기관 차량의 엔진과 그 주변 부품들이 필요 없어지고, 모터, 배터리 등 큰 설비 투자가 요구되는, 대기업만이 생산할 수 있는 부품 및 첨단기술 수요가 발생하며 일본이 아닌 해외기업으로부터 조달해야 하는 경우도 생긴다. 그럼 앞으로는 TPS는 생산 현장의 교과서로 불릴 수 없는 것인가? 결론부터 말하면 TPS는 미래차 시대에도 충분히 통용되는 내용이다. 없애야 하는 7가지 낭비는 비단 생산 현장에만 적용되지 않는다. 영업, 물류, 경영 등 각 분야에도 적용해서 성과를 볼 수 있다.
전기차 부품 또한 복잡한 공정이 필요하고 고부가가치가를 따져야 한다. 따라서 불량을 만드는 낭비는 반드시 피해야 한다. 한국에서는 불량품이 나오면 그 자리에서 정상품과 교환하면 그만이라고 생각하는 경향이 있는 것으로 알고 있다. 불량품 교환을 위해 재고를 조금 더 부담하는 대신 불량품이 발생하지 않도록 완벽을 기하기 위한 검사에 소요되는 비용을 줄이는 것이 이득이라고 생각하기 때문일 것이다. 하지만, 이런 생각은 일본의 비즈니스 관습에서는 통용되지 않는다.
일본에서는 공정 내 불량, 제품 불량, 납품처 불량으로 나누어 관리하며 특히 납품처 불량은 있을 수 없는 것으로 여긴다. 때문에 각 공정 작업 요령서가 있어 체크와 검사 사항이 명시되어 있다.
일본 자동차 메이커는 가격만으로 조달처를 선정하지 않는다. 안정된 품질이 필요하다. 그 안정된 품질을 증명하는 하나의 방법이 표준작업과 작업요령서다. 누가 작업을 해도 같은 작업으로, 같은 검사·확인을 거쳐 안정된 품질을 확보할 수 있다고 증명되어야 하며 표준작업도 작업요령서가 없는 회사를 납품 거래처로 선택하는 일은 거의 없다.
표준 작업이란?
갑자기 표준 작업이라고 생각하면 간단하지 않다고 생각할 수도 있지만, 일상적인 작업을 분석하고 조금씩 개선점을 발견하면 된다. 예를 들어, 전철을 환승하여 출퇴근하고 있다고 가정해 본다. 매일 출퇴근하면서. 어떤 출구가 회사와 가장 가깝고 그 출구로 가기 위하여 몇 호차에 타면 되는지 알게 된다. 통근 시간을 최소화하기 위해 매일 같은 칸에 타고 같은 출구로 나간다면 누가 통근하든 동일한 시간이 걸린다. 이것이 표준 작업이다.
이렇듯 매일 같은 라인 조립 작업을 할 경우에 이 부품을 먼저 조립하면 작업시간을 빠르게 할 수 있다거나 작업 도구를 이 방향으로 두면 조립이 더 용이해진다 등, 조금씩 가능한 부분을 개선해 나가면 된다. 그 속에 품질 검사 공정을 넣는 것이다. 실수나 결함이 나오기 쉬운 공정 직후에 검사 과정을 배치해 불량품을 생산하는 것을 피할 수 있는 것이다. 그리하여 표준 작업을 정하고, 그것을 보면 누구나 할 수 있게 만든 것이 작업요령서다.
TPS가 잘 안되는 원인은?
TPS관련 전문 서적을 읽고, 컨설턴트의 지도를 받아도 그다지 개선이 되지 않는다는 이야기를 자주 듣는다. 그 원인은 책에 써 있는 대로만 하려고 하기때문이다. 타인이 말한 것을 그대로 한다는 것은 본질을 이해하지 못한 채로 그 제품의 생산이 끝나면 그것으로 끝이다. 스스로 어떤 목적과 관점으로 무엇을 변화시킬 것인가를 이해하고 있으면 부품과 공정이 바뀌어도 무엇을 해야 할 지 알게 된다.
또 ‘다른 부서에 폐를 끼치면 안된다’ ‘자신의 공정은 책임지고 목표를 달성한다’는 생각도 중요하지만 문제의 본질을 자신의 공정 뿐 아니라 전후의 공정도 함께 생각하는 사고방식이 중요하다. 자신의 공정만 생각하면 운반의 낭비 등을 포함하여 전체의 낭비가 무엇인지 놓칠 수 있다.
이렇듯 공정 전체를 생각하는 습관은 전후 공정에서 무엇을 하고 있는지를 알 수 있게 되고, 다음 공정에 폐를 끼치고 있지는 않은 지 돌아보고 낭비로 인해 업무량이 늘고 있는 것은 아닐까 다시 생각하게 된다. TPS는 컨설턴트에게 지도를 받아야할 만큼 어려운 일이 아니다. 서로 지혜를 보태 생각하면 되는 것이다. 개선 결과로 리드 타임이 줄고 일도 편해지는 변화가 생긴다면 자연스레 직장의 분위기도 좋아진다.
도요타 자동차의 도요타 아키오 사장이 “TPS의 근간은 누군가의 일을 편하게 해주는 것”이라고 말한다. 도요타 그룹의 원조인 “자동화”를 생각했던 도요타 사키치가 직물을 짜는 본인의 어머니가 조금이라도 편해졌으면 하고 생각해 만들어진 것이 도요타 자동 방직기 이다. 다 같이 머리를 맞대고 가시화된 효과를 체험하면 작은 개선이라도 누군가의 도움이 되고 일하는 보람으로 이어질 수 있다.
생산 현장 뿐만 아니라 어느 부서에서든 TPS의 사고 방식을 사용할 수 있다. “코로나19 의료용 가운을 제조하기 위한 리드 타임을 당초보다 84 % 단축했다”, “백신 접종에 TPS를 응용했다” 등의 소식은 코로나 사태에 최선을 다하는 의료 관계자가 조금이라도 편해지기를 바라는 마음에서 나오는 것이다.
이외에도 음식점이나 공항, 카 레이스의 피팅 작업의 개선 방법으로도 활용할 수 있다. TPS가 생산 현장에만 적용되는 것이 아닌 이유는 “편해졌으면 좋겠다”고 생각하는 사람이 여러 곳에 있기 때문이라고 생각한다.
My TPS
사무직, 기술직 등 어떤 업무를 하더라도 TPS 활동을 통해, 평소 당연하게 해 오던 일에 “이런 견해도 있구나” “이런 인식이 개선으로 이어지는구나”라고 느끼는 것만으로도 개선할 여지가 많다고 생각한다. 먼저 자신의 업무에 “7가지 낭비”가 없는지 생각해보자.
TPS를 처음 활용해 보는 사람은 자신의 파일이나 문구류를 두는 곳을 결정하고 라벨을 붙여보자. 그것만으로도 사용한 물건을 어디에 넣으면 되는지 한눈에 보인다. 퇴근 하기 전, 정리가 안된 파일과 문구가 없는지 바로 확인할 수 있다. “이 서랍 어딘가에 들어있다”는 어렴풋한 생각만으로는 가위 하나를 찾더라도 허둥지둥 찾아야 하며 다 쓰고 난 후 서랍에 넣었는지 모를 수 있다. 하루에 10분 이상을 “물건을 찾는 시간”에 낭비하고는 있지 않은가?
당장 서랍 위 TPS를 실천했다면 통근 시 TPS, 집안일 TPS 등 자신의 생활 TPS 즉, MyTPS를 만들어 보자. 이런 과정을 통해 항상 여러 상황에 낭비가 없는지 생각하게 되면 자신의 업무 낭비를 줄이기 위해 컨설턴트에게 지도를 받는 것보다 더 좋은 해답을 낼 수 있다고 생각한다.
지금 바로, 자신 주변의 일을 분석해 작업요령서를 만들어 보자!
※ 해당 원고는 외부 전문가가 작성한 정보로 KOTRA 공식 의견이 아님을 알려드립니다.